เรื่องราวของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System)
ประวัติศาสตร์อันยิ่งใหญ่ และยาวนานของโตโยต้า... เริ่มต้นจาก Sakichi Toyoda ผู้เป็นนักประดิษฐ์ และเป็นต้นกำเนิดของ TOYOTA WAY... Sakichi Toyoda ประสบความสำเร็จในการสร้างสรรค์ผลงานเครื่องทอผ้าอัตโนมัติ และเป็นผู้ก่อตั้งบริษัท Toyoda Automatic Loom Works (บริษัทแม่ของ Toyota Group)

Sakichi Toyoda ถือเป็นวิศวกรที่ยิ่งใหญ่ จนได้รับการยกย่องว่าเป็น "ราชานักประดิษฐ์" ของญี่ปุ่น... ปี 1929 Sakichi Toyoda ได้ส่งลูกชายของเขา Kiichiro Toyoda ไปที่อังกฤษ เพื่อเจรจาขายสิทธิบัตรเครื่องทอผ้าอัตโนมัติ และนำเงินทุนกลับมาตั้งบริษัท Toyota Motor Corporation ในปี 1930

Kiichiro Toyoda ได้เรียนรู้ และหล่อหลอมแนวคิด ปรัชญาการดำเนินงานตามพ่อของเขา ผลงานหนึ่งที่สำคัญของเขา คือ การสร้าง "ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time)" ซึ่งมาจากการเข้าชมโรงงานของ Ford

Eiji Toyoda หลานชายของ Sakichi Toyoda ซึ่งเป็นลูกพี่ลูกน้องของ Kiichiro Toyoda ได้เข้ามามีบทบาทสำคัญในการฟื้นฟู Toyota Motor ซึ่งกำลังประสบปัญหากับผลกระทบจากสงครามโลกครั้งที่ 2... ในปีแรกของการรับตำแหน่งประธานบริษัท เขาได้เข้าชมโรงงานของ Ford และกลับมาพัฒนาระบบของโตโยต้าให้เติบโตอย่างต่อเนื่อง ผู้ที่มีบทบาทสำคัญในยุคนี้ คือ Taiichi Ohno ผู้ซึ่งรับหน้าที่ในการพัฒนา "ระบบการผลิตแบบโตโยต้า - Toyota Production System (TPS)"

Taiichi Ohno ได้อ้างถึง 2 หลักการในการพัฒนาแนวคิด TPS ดังกล่าว นั่นคือ "Today and Tomorrow" ที่อธิบายแนวคิดของ Henry Ford และการบริหารจัดการสินค้าของห้างสรรพสินค้าในสหรัฐอเมริกา นอกจากนี้แนวคิดของ TPS ยังได้รับการสนับสนุนจาก Shigeo Shingo ที่ปรึกษาด้านคุณภาพ กับ Edward Deming ผู้นำหลักการควบคุมกระบวนการด้วยวิธีทางสถิติเข้ามาใช้อีกด้วย



Toyota Production System - TPS มีเป้าหมายที่คุณภาพสูงสุด ต้นทุนต่ำสุด และเวลาตั้งแต่การผลิตจนส่งมอบสั้นที่สุด ถือว่า Stock เป็นต้นทุน จึงต้องทำการผลิตโดยไม่ให้เหลือ Stock... TPS ประกอบด้วยวิธีการหลักๆ คือ

Just In Time - JIT เป็นปรัชญาที่มุ่งหมายให้ผลิตสิ่งที่ต้องการ ส่งมอบได้ตามเวลาที่ต้องการ ในปริมาณที่ต้องการ และมีสินค้าคงคลังเหลือน้อยที่สุด โดยหลักการที่นำมาใช้ใน JIT ได้แก่
1. ระบบดึง (Pull System) เป็นการควบคุมเวลา และปริมาณการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ ชิ้นส่วนหรือสินค้าโดยใช้ KANBAN
2. กระบวนการผลิตต่อเนื่อง (Continuous Flow Processing) เพื่อให้ปริมาณสำรองคลังในแต่ละรอบของกระบวนการเหลือน้อยที่สุด
3. รอบการผลิต (Takt Time) ปรับปรุงกระบวนการให้ใช้เวลาในการผลิตต่ำที่สุด

Jidoka คือ หลักที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพ โดยที่พนักงานและเครื่องจักร สามารถที่จะหยุดการทำงานได้เอง เมื่อสายการผลิตเกิดปัญหา ด้วยเครื่องมือ
1. Andon เป็นป้ายไฟขนาดใหญ่ เพื่อแจ้งให้ผู้เกี่ยวข้องทราบเมื่อเกิดปัญหา
2. Pokayoke เป็นเครื่องมือในการป้องกันความผิดพลาด

Kaizen คือ การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ผลักดันให้เกิดนวัตกรรมใหม่ และวิวัฒนาการอยู่ตลอดเวลา

MUDA, MURA, MURI
1. การขจัดความสูญเปล่า หรือการเคลื่อนไหวที่ไม่เกิดคุณค่า(MUDA)
2. ความไม่สม่ำเสมอของการผลิต(MURA)
3. การรับภาระเกินความสามารถของบุคคลและอุปกรณ์(MURI)